മെഷീനിംഗ് രീതികൾ

തിരിയുന്നു

തിരിയുന്ന സമയത്ത്, വർക്ക്പീസ് പ്രധാന കട്ടിംഗ് മോഷൻ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് കറങ്ങുന്നു.ഭ്രമണത്തിന്റെ സമാന്തര അക്ഷത്തിൽ ഉപകരണം നീങ്ങുമ്പോൾ, ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ സിലിണ്ടർ പ്രതലങ്ങൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു.ഉപകരണം അച്ചുതണ്ടിനെ വിഭജിക്കുന്ന ഒരു ചരിഞ്ഞ രേഖയിലൂടെ നീങ്ങി ഒരു കോണാകൃതിയിലുള്ള പ്രതലം ഉണ്ടാക്കുന്നു.ഒരു പ്രൊഫൈലിംഗ് ലാഥിലോ CNC ലേത്തിലോ, വിപ്ലവത്തിന്റെ ഒരു പ്രത്യേക ഉപരിതലം രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഒരു വളവിലൂടെ ഭക്ഷണം നൽകുന്നതിന് ഉപകരണം നിയന്ത്രിക്കാനാകും.ഒരു രൂപീകരണ ടേണിംഗ് ടൂൾ ഉപയോഗിച്ച്, ലാറ്ററൽ ഫീഡ് സമയത്ത് കറങ്ങുന്ന ഉപരിതലവും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാവുന്നതാണ്.ടേണിംഗിന് ത്രെഡ് ഉപരിതലങ്ങൾ, എൻഡ് പ്ലെയിനുകൾ, എക്സെൻട്രിക് ഷാഫ്റ്റുകൾ എന്നിവ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.ടേണിംഗ് കൃത്യത പൊതുവെ IT8-IT7 ആണ്, ഉപരിതല പരുക്കൻ 6.3-1.6μm ആണ്.പൂർത്തിയാകുമ്പോൾ, അത് IT6-IT5-ൽ എത്താം, പരുക്കൻ 0.4-0.1μm വരെ എത്താം.ടേണിംഗിന് ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും സുഗമമായ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയും ലളിതമായ ഉപകരണങ്ങളും ഉണ്ട്.

മില്ലിങ്
പ്രധാന കട്ടിംഗ് ചലനം ഉപകരണത്തിന്റെ ഭ്രമണമാണ്.തിരശ്ചീന മില്ലിംഗ് സമയത്ത്, വിമാനത്തിന്റെ രൂപീകരണം മില്ലിംഗ് കട്ടറിന്റെ പുറം ഉപരിതലത്തിൽ അരികിൽ രൂപം കൊള്ളുന്നു.എൻഡ് മില്ലിംഗിൽ, മില്ലിംഗ് കട്ടറിന്റെ അവസാന മുഖത്തിന്റെ അറ്റത്താണ് വിമാനം രൂപപ്പെടുന്നത്.മില്ലിംഗ് കട്ടറിന്റെ ഭ്രമണ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ ഉയർന്ന കട്ടിംഗ് വേഗത കൈവരിക്കാനും അതിനാൽ ഉയർന്ന ഉൽപാദനക്ഷമത കൈവരിക്കാനും കഴിയും.എന്നിരുന്നാലും, മില്ലിംഗ് കട്ടർ പല്ലുകളുടെ കട്ട്-ഇൻ, കട്ട്-ഔട്ട് എന്നിവ കാരണം, ആഘാതം രൂപം കൊള്ളുന്നു, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ വൈബ്രേഷന് വിധേയമാണ്, അങ്ങനെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നത് പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നു.ഈ ആഘാതം ഉപകരണത്തിന്റെ തേയ്മാനവും കീറലും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് പലപ്പോഴും കാർബൈഡ് ഇൻസേർട്ടിന്റെ ചിപ്പിംഗിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.പൊതുവേ, വർക്ക്പീസ് മുറിക്കുമ്പോൾ, ഒരു നിശ്ചിത അളവിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ ലഭിക്കും, അതിനാൽ താപ വിസർജ്ജന വ്യവസ്ഥകൾ മികച്ചതാണ്.മില്ലിംഗ് സമയത്ത് പ്രധാന ചലന വേഗതയുടെയും വർക്ക്പീസ് ഫീഡ് ദിശയുടെയും അതേ അല്ലെങ്കിൽ വിപരീത ദിശ അനുസരിച്ച്, ഇത് ഡൗൺ മില്ലിംഗ്, അപ് മില്ലിംഗ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.
1. ക്ലൈംബ് മില്ലിംഗ്
മില്ലിംഗ് ശക്തിയുടെ തിരശ്ചീന ഘടക ശക്തി, വർക്ക്പീസിന്റെ ഫീഡ് ദിശയ്ക്ക് തുല്യമാണ്.സാധാരണയായി, വർക്ക്പീസ് ടേബിളിന്റെ ഫീഡ് സ്ക്രൂവും നിശ്ചിത നട്ടും തമ്മിൽ ഒരു വിടവ് ഉണ്ട്.അതിനാൽ, കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വർക്ക്പീസും ടേബിളും ഒരുമിച്ച് മുന്നോട്ട് കൊണ്ടുപോകാൻ എളുപ്പത്തിൽ കാരണമാകും, ഇത് ഫീഡ് നിരക്ക് പെട്ടെന്ന് ആകും.വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഒരു കത്തി കാരണമാകുന്നു.കാസ്റ്റിംഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫോർജിംഗുകൾ പോലുള്ള കഠിനമായ പ്രതലങ്ങളുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ മില്ലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡൗൺ മില്ലിംഗ് കട്ടറിന്റെ പല്ലുകൾ ആദ്യം വർക്ക്പീസിന്റെ കട്ടിയുള്ള ചർമ്മവുമായി ബന്ധപ്പെടുന്നു, ഇത് മില്ലിംഗ് കട്ടറിന്റെ തേയ്മാനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.
2. അപ്പ് മില്ലിങ്
ഡൗൺ മില്ലിംഗ് സമയത്ത് സംഭവിക്കുന്ന ചലന പ്രതിഭാസത്തെ ഇതിന് ഒഴിവാക്കാനാകും.അപ്പ്-കട്ട് മില്ലിംഗ് സമയത്ത്, കട്ടിന്റെ കനം പൂജ്യത്തിൽ നിന്ന് ക്രമേണ വർദ്ധിക്കുന്നു, അതിനാൽ കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് കട്ട്-കാഠിന്യമുള്ള മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിൽ ഞെക്കി സ്ലൈഡുചെയ്യുന്ന ഒരു കാലഘട്ടം അനുഭവിക്കാൻ തുടങ്ങുന്നു, ഇത് ടൂൾ വെയർ ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു.അതേ സമയം, അപ്പ് മില്ലിംഗ് സമയത്ത്, മില്ലിംഗ് ഫോഴ്സ് വർക്ക്പീസ് ഉയർത്തുന്നു, ഇത് വൈബ്രേഷൻ ഉണ്ടാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, ഇത് അപ് മില്ലിംഗിന്റെ പോരായ്മയാണ്.
മില്ലിംഗിന്റെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത പൊതുവെ IT8-IT7-ൽ എത്താം, ഉപരിതല പരുക്കൻ 6.3-1.6μm ആണ്.
സാധാരണ മില്ലിംഗിന് സാധാരണയായി പരന്ന പ്രതലങ്ങൾ മാത്രമേ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയൂ, കൂടാതെ മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെ സ്ഥിര വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.CNC മില്ലിംഗ് മെഷീന് സങ്കീർണ്ണമായ വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങൾ മില്ല് ഔട്ട് ചെയ്യുന്നതിനായി CNC സിസ്റ്റം വഴി ഒരു നിശ്ചിത ബന്ധത്തിന് അനുസൃതമായി ബന്ധിപ്പിക്കേണ്ട നിരവധി അച്ചുതണ്ടുകളെ നിയന്ത്രിക്കാൻ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കാം.ഈ സമയത്ത്, ഒരു ബോൾ-എൻഡ് മില്ലിംഗ് കട്ടർ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.ഇംപെല്ലർ മെഷിനറിയുടെ ബ്ലേഡുകൾ, കോറുകൾ, അച്ചുകളുടെ അറകൾ എന്നിവ പോലുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതികളുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിന് CNC മില്ലിംഗ് മെഷീനുകൾക്ക് പ്രത്യേക പ്രാധാന്യമുണ്ട്.

ആസൂത്രണം
പ്ലാൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, ഉപകരണത്തിന്റെ പരസ്പര രേഖീയ ചലനമാണ് പ്രധാന കട്ടിംഗ് ചലനം.അതിനാൽ, പ്ലാനിംഗ് വേഗത വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്, ഉൽപാദനക്ഷമത കുറവാണ്.പ്ലാനിംഗ് മില്ലിംഗിനെക്കാൾ സ്ഥിരതയുള്ളതാണ്, അതിന്റെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത പൊതുവെ IT8-IT7-ൽ എത്താം, ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra6.3-1.6μm ആണ്, കൃത്യമായ പ്ലാനിംഗ് പരന്നത 0.02/1000-ൽ എത്താം, ഉപരിതല പരുക്കൻ 0.8-0.4μm ആണ്.

പൊടിക്കുന്നു

അരക്കൽ ചക്രം അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ഉരച്ചിലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, അതിന്റെ പ്രധാന ചലനം അരക്കൽ ചക്രത്തിന്റെ ഭ്രമണമാണ്.ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിന്റെ അരക്കൽ പ്രക്രിയ യഥാർത്ഥത്തിൽ വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിലെ ഉരച്ചിലുകളുടെ മൂന്ന് പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ സംയോജിത ഫലമാണ്: കട്ടിംഗ്, കൊത്തുപണി, സ്ലൈഡിംഗ്.പൊടിക്കുന്ന സമയത്ത്, ഉരച്ചിലുകൾ സ്വയം മൂർച്ചയേറിയതിൽ നിന്ന് ക്രമേണ മങ്ങിയതാണ്, ഇത് കട്ടിംഗ് പ്രഭാവം കൂടുതൽ വഷളാക്കുകയും കട്ടിംഗ് ശക്തി വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പശയുടെ ശക്തിയെ കവിയുമ്പോൾ, വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതും മുഷിഞ്ഞതുമായ ഉരച്ചിലുകൾ വീഴുന്നു, ഉരച്ചിലുകളുടെ ഒരു പുതിയ പാളി തുറന്നുകാട്ടുന്നു, ഇത് അരക്കൽ ചക്രത്തിന്റെ "സ്വയം മൂർച്ച കൂട്ടുന്നു".എന്നാൽ ചിപ്പുകളും ഉരച്ചിലുകളും ഇപ്പോഴും ചക്രത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തും.അതിനാൽ, ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് പൊടിച്ചതിന് ശേഷം, ഒരു ഡയമണ്ട് ടേണിംഗ് ടൂൾ ഉപയോഗിച്ച് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ധരിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
പൊടിക്കുമ്പോൾ, ധാരാളം ബ്ലേഡുകൾ ഉള്ളതിനാൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് സ്ഥിരതയുള്ളതും ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതുമാണ്.ഗ്രൈൻഡിംഗ് മെഷീൻ ഒരു ഫിനിഷിംഗ് മെഷീൻ ഉപകരണമാണ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് കൃത്യത IT6-IT4-ൽ എത്താം, കൂടാതെ ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra- 1.25-0.01μm അല്ലെങ്കിൽ 0.1-0.008μm വരെ എത്താം.അരക്കൽ മറ്റൊരു സവിശേഷത, അത് കഠിനമായ ലോഹ വസ്തുക്കൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും എന്നതാണ്.അതിനാൽ, ഇത് പലപ്പോഴും അന്തിമ പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.പൊടിക്കുമ്പോൾ, വലിയ അളവിൽ ചൂട് ഉണ്ടാകുന്നു, തണുപ്പിക്കുന്നതിന് ആവശ്യമായ കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം ആവശ്യമാണ്.വ്യത്യസ്ത ഫംഗ്ഷനുകൾ അനുസരിച്ച്, ഗ്രൈൻഡിംഗിനെ സിലിണ്ടർ ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ആന്തരിക ദ്വാരം പൊടിക്കൽ, ഫ്ലാറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.

ഡ്രില്ലിംഗും ബോറിംഗും

ഒരു ഡ്രെയിലിംഗ് മെഷീനിൽ, ഒരു ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ദ്വാരം തിരിക്കുക എന്നതാണ് ദ്വാര യന്ത്രത്തിന്റെ ഏറ്റവും സാധാരണമായ രീതി.ഡ്രെയിലിംഗിന്റെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത കുറവാണ്, പൊതുവെ IT10-ൽ മാത്രമേ എത്തുകയുള്ളൂ, ഉപരിതലത്തിന്റെ പരുക്ക് പൊതുവെ 12.5-6.3 μm ആണ്.ഡ്രെയിലിംഗിന് ശേഷം, റീമിംഗും റീമിംഗും സെമി-ഫിനിഷിംഗിനും ഫിനിഷിംഗിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു.റീമിംഗ് ഡ്രിൽ റീമിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, റീമിംഗ് ടൂൾ റീമിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.റീമിംഗ് കൃത്യത പൊതുവെ IT9-IT6 ആണ്, ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra1.6-0.4μm ആണ്.റീമിംഗും റീമിംഗും ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡ്രിൽ ബിറ്റും റീമറും സാധാരണയായി യഥാർത്ഥ താഴത്തെ ദ്വാരത്തിന്റെ അച്ചുതണ്ടിനെ പിന്തുടരുന്നു, ഇത് ദ്വാരത്തിന്റെ സ്ഥാന കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയില്ല.ബോറിംഗ് ദ്വാരത്തിന്റെ സ്ഥാനം ശരിയാക്കുന്നു.ബോറടിപ്പിക്കുന്ന യന്ത്രത്തിലോ ലാഥിലോ ബോറിംഗ് നടത്താം.ബോറടിപ്പിക്കുന്ന മെഷീനിൽ ബോറടിപ്പിക്കുമ്പോൾ, ബോറിംഗ് ടൂൾ അടിസ്ഥാനപരമായി ടേണിംഗ് ടൂളിന് സമാനമാണ്, വർക്ക്പീസ് ചലിക്കുന്നില്ല, ബോറടിപ്പിക്കുന്ന ഉപകരണം കറങ്ങുന്നു എന്നതൊഴിച്ചാൽ.ബോറടിപ്പിക്കുന്ന മെഷീനിംഗ് കൃത്യത പൊതുവെ IT9-IT7 ആണ്, കൂടാതെ ഉപരിതല പരുക്കൻ Ra6.3-0.8mm ആണ്..
ഡ്രില്ലിംഗ് ബോറിംഗ് ലാത്ത്

പല്ലിന്റെ ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ്

ഗിയർ ടൂത്ത് ഉപരിതല മാച്ചിംഗ് രീതികളെ രണ്ട് വിഭാഗങ്ങളായി തിരിക്കാം: രൂപീകരണ രീതിയും ജനറേറ്റിംഗ് രീതിയും.രൂപീകരണ രീതി ഉപയോഗിച്ച് പല്ലിന്റെ ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്ന മെഷീൻ ടൂൾ സാധാരണയായി ഒരു സാധാരണ മില്ലിംഗ് മെഷീനാണ്, കൂടാതെ ഉപകരണം ഒരു രൂപപ്പെടുത്തുന്ന മില്ലിംഗ് കട്ടറാണ്, ഇതിന് രണ്ട് ലളിതമായ രൂപീകരണ ചലനങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്: ഉപകരണത്തിന്റെ ഭ്രമണ ചലനവും രേഖീയ ചലനവും.ഗിയർ ഹോബിംഗ് മെഷീനുകളും ഗിയർ ഷേപ്പിംഗ് മെഷീനുകളും ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന രീതി ഉപയോഗിച്ച് പല്ലിന്റെ ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന യന്ത്ര ഉപകരണങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.

സങ്കീർണ്ണമായ ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ്

 
ത്രിമാന വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് പ്രധാനമായും കോപ്പി മില്ലിംഗ്, CNC മില്ലിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പ്രത്യേക പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ സ്വീകരിക്കുന്നു (വിഭാഗം 8 കാണുക).കോപ്പി മില്ലിംഗിന് മാസ്റ്ററായി ഒരു പ്രോട്ടോടൈപ്പ് ഉണ്ടായിരിക്കണം.പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത്, ബോൾ ഹെഡിന്റെ പ്രൊഫൈലിംഗ് ഹെഡ് എല്ലായ്പ്പോഴും ഒരു നിശ്ചിത സമ്മർദ്ദത്തോടെ പ്രോട്ടോടൈപ്പ് ഉപരിതലവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നു.പ്രൊഫൈലിംഗ് തലയുടെ ചലനം ഇൻഡക്‌റ്റൻസായി രൂപാന്തരപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് ആംപ്ലിഫിക്കേഷൻ മില്ലിംഗ് മെഷീന്റെ മൂന്ന് അക്ഷങ്ങളുടെ ചലനത്തെ നിയന്ത്രിക്കുന്നു, ഇത് വളഞ്ഞ പ്രതലത്തിലൂടെ നീങ്ങുന്ന കട്ടർ ഹെഡിന്റെ പാത രൂപപ്പെടുത്തുന്നു.മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ കൂടുതലും പ്രൊഫൈലിംഗ് ഹെഡിന്റെ അതേ ആരമുള്ള ബോൾ എൻഡ് മില്ലിംഗ് കട്ടറുകളാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്.സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ ആവിർഭാവം ഉപരിതല മെഷീനിംഗിന് കൂടുതൽ ഫലപ്രദമായ രീതി നൽകുന്നു.ഒരു CNC മില്ലിംഗ് മെഷീനിലോ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിലോ മെഷീനിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പോയിന്റ് ബൈ കോർഡിനേറ്റ് മൂല്യം അനുസരിച്ച് ഒരു ബോൾ-എൻഡ് മില്ലിംഗ് കട്ടർ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഇത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത്.സങ്കീർണ്ണമായ ഉപരിതലങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഒരു മെഷീനിംഗ് സെന്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്റെ പ്രയോജനം, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിൽ ഒരു ടൂൾ മാഗസിൻ ഉണ്ട്, അതിൽ ഡസൻ കണക്കിന് ഉപകരണങ്ങൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.വളഞ്ഞ പ്രതലങ്ങളുടെ പരുക്കനും ഫിനിഷിംഗിനും, കോൺകേവ് പ്രതലങ്ങളുടെ വ്യത്യസ്ത വക്രത ആരങ്ങൾക്കായി വ്യത്യസ്ത ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാം, കൂടാതെ ഉചിതമായ ഉപകരണങ്ങളും തിരഞ്ഞെടുക്കാം.അതേ സമയം, ദ്വാരങ്ങൾ, ത്രെഡുകൾ, ഗ്രോവുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള വിവിധ ഓക്സിലറി ഉപരിതലങ്ങൾ ഒരു ഇൻസ്റ്റാളേഷനിൽ മെഷീൻ ചെയ്യാൻ കഴിയും.ഇത് ഓരോ ഉപരിതലത്തിന്റെയും ആപേക്ഷിക സ്ഥാന കൃത്യത പൂർണ്ണമായും ഉറപ്പ് നൽകുന്നു.

പ്രത്യേക പ്രോസസ്സിംഗ്

വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് കെമിക്കൽ, ഫിസിക്കൽ (വൈദ്യുതി, ശബ്ദം, വെളിച്ചം, ചൂട്, കാന്തികത) അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ് രീതികളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികളുടെ ഒരു ശ്രേണിയെ പ്രത്യേക പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി സൂചിപ്പിക്കുന്നു.ഈ മെഷീനിംഗ് രീതികളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു: കെമിക്കൽ മെഷീനിംഗ് (CHM), ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ മെഷീനിംഗ് (ECM), ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ മെഷീനിംഗ് (ECMM), ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡിസ്ചാർജ് മെഷീനിംഗ് (EDM), ഇലക്ട്രിക്കൽ കോൺടാക്റ്റ് മെഷീനിംഗ് (RHM), അൾട്രാസോണിക് മെഷീനിംഗ് (USM), ലേസർ ബീം മെഷീനിംഗ് (LBM), അയോൺ ബീം മെഷീനിംഗ് (IBM), ഇലക്ട്രോൺ ബീം മെഷീനിംഗ് (EBM), പ്ലാസ്മ മെഷീനിംഗ് (PAM), ഇലക്ട്രോ-ഹൈഡ്രോളിക് മെഷീനിംഗ് (EHM), അബ്രസീവ് ഫ്ലോ മെഷീനിംഗ് (AFM), അബ്രസീവ് ജെറ്റ് മെഷീനിംഗ് (AJM), ലിക്വിഡ് ജെറ്റ് മെഷീനിംഗ് (HDM) കൂടാതെ വിവിധ സംയുക്ത പ്രോസസ്സിംഗ്.

1. EDM
വർക്ക്പീസ് ഇലക്‌ട്രോഡിനും വർക്ക്പീസ് ഇലക്‌ട്രോഡിനും ഇടയിൽ തൽക്ഷണം സ്പാർക്ക് ഡിസ്ചാർജ് ഉണ്ടാക്കുന്ന ഉയർന്ന ഊഷ്മാവ് ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതല സാമഗ്രികൾ യന്ത്രവൽക്കരണം സാധ്യമാക്കുന്നതാണ് EDM.EDM മെഷീൻ ടൂളുകൾ സാധാരണയായി പൾസ് പവർ സപ്ലൈ, ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫീഡിംഗ് മെക്കാനിസം, മെഷീൻ ടൂൾ ബോഡി, വർക്കിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് സർക്കുലേഷൻ ഫിൽട്ടറിംഗ് സിസ്റ്റം എന്നിവ ചേർന്നതാണ്.മെഷീൻ ടേബിളിൽ വർക്ക്പീസ് ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു.പൾസ് പവർ സപ്ലൈ പ്രോസസ്സിംഗിന് ആവശ്യമായ ഊർജ്ജം നൽകുന്നു, അതിന്റെ രണ്ട് ധ്രുവങ്ങൾ യഥാക്രമം ടൂൾ ഇലക്ട്രോഡിലേക്കും വർക്ക്പീസിലേക്കും ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു.ടൂൾ ഇലക്‌ട്രോഡും വർക്ക്പീസും ഫീഡിംഗ് മെക്കാനിസത്താൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ദ്രാവകത്തിൽ പരസ്പരം സമീപിക്കുമ്പോൾ, ഇലക്‌ട്രോഡുകൾ തമ്മിലുള്ള വോൾട്ടേജ് വിടവ് തകർക്കുകയും സ്പാർക്ക് ഡിസ്ചാർജ് സൃഷ്ടിക്കുകയും ധാരാളം താപം പുറത്തുവിടുകയും ചെയ്യുന്നു.വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലം ചൂട് ആഗിരണം ചെയ്ത ശേഷം, അത് വളരെ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ (10000 ° C ന് മുകളിൽ) എത്തുന്നു, കൂടാതെ അതിന്റെ പ്രാദേശിക വസ്തുക്കൾ ഉരുകുകയോ ഗ്യാസിഫിക്കേഷനോ കാരണം ഒരു ചെറിയ കുഴി രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.വർക്കിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് സർക്കുലേഷൻ ഫിൽട്ടറേഷൻ സിസ്റ്റം വൃത്തിയാക്കിയ പ്രവർത്തന ദ്രാവകത്തെ ഒരു നിശ്ചിത മർദ്ദത്തിൽ ടൂൾ ഇലക്ട്രോഡും വർക്ക്പീസും തമ്മിലുള്ള വിടവിലൂടെ കടന്നുപോകാൻ നിർബന്ധിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ഗാൽവാനിക് കോറഷൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ യഥാസമയം നീക്കം ചെയ്യാനും പ്രവർത്തിക്കുന്ന ദ്രാവകത്തിൽ നിന്ന് ഗാൽവാനിക് കോറഷൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഫിൽട്ടർ ചെയ്യാനും.ഒന്നിലധികം ഡിസ്ചാർജുകളുടെ ഫലമായി, വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ധാരാളം കുഴികൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു.ഫീഡിംഗ് മെക്കാനിസത്തിന്റെ ഡ്രൈവിന് കീഴിൽ ടൂൾ ഇലക്ട്രോഡ് തുടർച്ചയായി താഴ്ത്തുന്നു, കൂടാതെ അതിന്റെ കോണ്ടൂർ ആകൃതി വർക്ക്പീസിലേക്ക് "പകർത്തുന്നു" (ടൂൾ ഇലക്ട്രോഡ് മെറ്റീരിയലും നശിപ്പിക്കപ്പെടുമെങ്കിലും, അതിന്റെ വേഗത വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയലിനേക്കാൾ വളരെ കുറവാണ്).പ്രത്യേക ആകൃതിയിലുള്ള ഇലക്ട്രോഡ് ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ച് അനുബന്ധ വർക്ക്പീസുകൾ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിനുള്ള EDM മെഷീൻ ടൂൾ
① ഹാർഡ്, പൊട്ടുന്ന, കടുപ്പമുള്ള, മൃദുവും ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കം ചാലക വസ്തുക്കൾ പ്രോസസ്സിംഗ്;
②അർദ്ധചാലക വസ്തുക്കളും ചാലകമല്ലാത്ത വസ്തുക്കളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു;
③ വിവിധ തരം ദ്വാരങ്ങൾ, വളഞ്ഞ ദ്വാരങ്ങൾ, ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ എന്നിവ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക;
④ ഫോർജിംഗ് ഡൈസ്, ഡൈ-കാസ്റ്റിംഗ് ഡൈസ്, പ്ലാസ്റ്റിക് ഡൈസ് എന്നിങ്ങനെ വിവിധ ത്രിമാന വളഞ്ഞ അറകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക;
⑤ഇത് മുറിക്കുന്നതിനും മുറിക്കുന്നതിനും ഉപരിതലത്തെ ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിനും കൊത്തുപണി ചെയ്യുന്നതിനും നെയിംപ്ലേറ്റുകളും അടയാളങ്ങളും അച്ചടിക്കുന്നതിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു.
വയർ ഇലക്‌ട്രോഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച് 2D പ്രൊഫൈൽ ആകൃതിയിലുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിനുള്ള വയർ EDM മെഷീൻ ടൂൾ

2. ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് മെഷീനിംഗ്
ഇലക്ട്രോലൈറ്റുകളിലെ ലോഹങ്ങളുടെ അനോഡിക് പിരിച്ചുവിടലിന്റെ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ തത്വം ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു രീതിയാണ് ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് മെഷീനിംഗ്.വർക്ക്പീസ് ഡിസി പവർ സപ്ലൈയുടെ പോസിറ്റീവ് പോളുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, ടൂൾ നെഗറ്റീവ് പോളുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, രണ്ട് ധ്രുവങ്ങൾക്കിടയിൽ ഒരു ചെറിയ വിടവ് (0.1mm ~ 0.8mm) നിലനിർത്തുന്നു.ഒരു നിശ്ചിത മർദ്ദമുള്ള (0.5MPa～2.5MPa) ഇലക്ട്രോലൈറ്റ് രണ്ട് ധ്രുവങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള വിടവിലൂടെ 15m/s～60m/s എന്ന ഉയർന്ന വേഗതയിൽ ഒഴുകുന്നു.ടൂൾ കാഥോഡ് വർക്ക്പീസിലേക്ക് തുടർച്ചയായി നൽകുമ്പോൾ, കാഥോഡിന് അഭിമുഖമായി നിൽക്കുന്ന വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ, കാഥോഡ് പ്രൊഫൈലിന്റെ ആകൃതി അനുസരിച്ച് മെറ്റൽ മെറ്റീരിയൽ തുടർച്ചയായി ലയിക്കുന്നു, കൂടാതെ വൈദ്യുതവിശ്ലേഷണ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ അതിവേഗ ഇലക്ട്രോലൈറ്റ് എടുത്തുകളയുന്നു. അതിനാൽ ടൂൾ പ്രൊഫൈലിന്റെ ആകൃതി വർക്ക്പീസിൽ "പകർത്തിയിരിക്കുന്നു".
① പ്രവർത്തിക്കുന്ന വോൾട്ടേജ് ചെറുതും പ്രവർത്തിക്കുന്ന കറന്റ് വലുതുമാണ്;
② സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയിലുള്ള പ്രൊഫൈലോ അറയോ ഒരു ലളിതമായ ഫീഡ് ചലനത്തിലൂടെ ഒരേസമയം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക;
③ ഇത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും;
④ ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമത, EDM-ന്റെ ഏകദേശം 5 മുതൽ 10 മടങ്ങ് വരെ;
⑤ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് മെക്കാനിക്കൽ കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് അല്ലെങ്കിൽ കട്ടിംഗ് ഹീറ്റ് ഇല്ല, ഇത് എളുപ്പത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്തിയതോ നേർത്ത മതിലുകളുള്ളതോ ആയ ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിന് അനുയോജ്യമാണ്;
⑥ശരാശരി മെഷീനിംഗ് ടോളറൻസ് ഏകദേശം ±0.1mm വരെ എത്താം;
⑦ ഒരു വലിയ പ്രദേശവും ഉയർന്ന ചെലവും ഉൾക്കൊള്ളുന്ന നിരവധി സഹായ ഉപകരണങ്ങൾ ഉണ്ട്;
⑧ഇലക്ട്രോലൈറ്റ് മെഷീൻ ടൂളിനെ നശിപ്പിക്കുക മാത്രമല്ല, പരിസ്ഥിതിയെ എളുപ്പത്തിൽ മലിനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.ദ്വാരങ്ങൾ, അറകൾ, സങ്കീർണ്ണമായ പ്രൊഫൈലുകൾ, ചെറിയ വ്യാസമുള്ള ആഴത്തിലുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ, റൈഫിളിംഗ്, ഡീബറിംഗ്, കൊത്തുപണികൾ എന്നിവ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ മെഷീനിംഗ് പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

3. ലേസർ പ്രോസസ്സിംഗ്
ലേസർ പ്രോസസ്സിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ചാണ് വർക്ക്പീസിന്റെ ലേസർ പ്രോസസ്സിംഗ് പൂർത്തിയാക്കുന്നത്.ലേസർ പ്രോസസ്സിംഗ് മെഷീനുകൾ സാധാരണയായി ലേസർ, പവർ സപ്ലൈസ്, ഒപ്റ്റിക്കൽ സിസ്റ്റങ്ങൾ, മെക്കാനിക്കൽ സിസ്റ്റങ്ങൾ എന്നിവ ചേർന്നതാണ്.ലേസറുകൾ (സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സോളിഡ്-സ്റ്റേറ്റ് ലേസറുകളും ഗ്യാസ് ലേസറുകളും) ആവശ്യമായ ലേസർ ബീമുകൾ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് വൈദ്യുതോർജ്ജത്തെ പ്രകാശോർജ്ജമാക്കി മാറ്റുന്നു, അവ ഒപ്റ്റിക്കൽ സിസ്റ്റം ഫോക്കസ് ചെയ്യുകയും പിന്നീട് പ്രോസസ്സിംഗിനായി വർക്ക്പീസിൽ വികിരണം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.വർക്ക്പീസ് ത്രീ-കോർഡിനേറ്റ് പ്രിസിഷൻ വർക്ക്‌ടേബിളിൽ ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗിന് ആവശ്യമായ ഫീഡ് ചലനം പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ സംവിധാനത്താൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുകയും നയിക്കപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.
① മെഷീനിംഗ് ടൂളുകൾ ആവശ്യമില്ല;
②ലേസർ ബീമിന്റെ പവർ ഡെൻസിറ്റി വളരെ കൂടുതലാണ്, പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ പ്രയാസമുള്ള ഏത് ലോഹവും ലോഹേതര വസ്തുക്കളും ഇതിന് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും;
③ ലേസർ പ്രോസസ്സിംഗ് നോൺ-കോൺടാക്റ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് ആണ്, കൂടാതെ വർക്ക്പീസ് ബലപ്രയോഗത്തിലൂടെ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നില്ല;
④ ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗിന്റെയും കട്ടിംഗിന്റെയും വേഗത വളരെ ഉയർന്നതാണ്, പ്രോസസ്സിംഗ് ഭാഗത്തിന് ചുറ്റുമുള്ള മെറ്റീരിയലിനെ കട്ടിംഗ് ഹീറ്റ് ബാധിക്കില്ല, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിന്റെ താപ രൂപഭേദം വളരെ ചെറുതാണ്.
⑤ ലേസർ കട്ടിംഗിന്റെ സ്ലിറ്റ് ഇടുങ്ങിയതാണ്, കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് ഗുണനിലവാരം നല്ലതാണ്.ഡയമണ്ട് വയർ ഡ്രോയിംഗ് ഡൈകൾ, വാച്ച് ജെം ബെയറിംഗുകൾ, വ്യത്യസ്‌ത എയർ-കൂൾഡ് പഞ്ചുകളുടെ പോറസ് തൊലികൾ, എഞ്ചിൻ ഫ്യൂവൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ നോസിലുകളുടെ ചെറിയ ദ്വാര സംസ്‌കരണം, എയ്‌റോ എഞ്ചിൻ ബ്ലേഡുകൾ മുതലായവയിലും വിവിധ ലോഹ വസ്തുക്കൾ മുറിക്കുന്നതിനും ലേസർ പ്രോസസ്സിംഗ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. കൂടാതെ ലോഹേതര വസ്തുക്കളും..

4. അൾട്രാസോണിക് പ്രോസസ്സിംഗ്
അൾട്രാസോണിക് ആവൃത്തി (16KHz ~ 25KHz) ഉപയോഗിച്ച് വൈബ്രേറ്റുചെയ്യുന്ന ഉപകരണത്തിന്റെ അവസാന മുഖം പ്രവർത്തിക്കുന്ന ദ്രാവകത്തിലെ സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത ഉരച്ചിലിനെ സ്വാധീനിക്കുകയും വർക്ക്പീസിന്റെ മഷീനിംഗ് തിരിച്ചറിയാൻ ഉരച്ചിലിന്റെ ഉപരിതലത്തെ സ്വാധീനിക്കുകയും മിനുക്കുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു രീതിയാണ് അൾട്രാസോണിക് മെഷീനിംഗ്. .അൾട്രാസോണിക് ജനറേറ്റർ പവർ ഫ്രീക്വൻസി എസി വൈദ്യുതോർജ്ജത്തെ ഒരു നിശ്ചിത പവർ ഔട്ട്പുട്ട് ഉപയോഗിച്ച് അൾട്രാസോണിക് ഫ്രീക്വൻസി ഇലക്ട്രിക്കൽ ആന്ദോളനമാക്കി മാറ്റുന്നു, കൂടാതെ അൾട്രാസോണിക് ഫ്രീക്വൻസി ഇലക്ട്രിക്കൽ ആന്ദോളനത്തെ ട്രാൻസ്ഡ്യൂസറിലൂടെ അൾട്രാസോണിക് മെക്കാനിക്കൽ വൈബ്രേഷനാക്കി മാറ്റുന്നു.～0.01mm 0.01～0.15mm ആയി വലുതാക്കി, ടൂളിനെ വൈബ്രേറ്റുചെയ്യുന്നു.ഉപകരണത്തിന്റെ അവസാന മുഖം വൈബ്രേഷനിലെ പ്രവർത്തന ദ്രാവകത്തിലെ സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത ഉരച്ചിലുകളെ ബാധിക്കുന്നു, അങ്ങനെ അത് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ മെഷീൻ ചെയ്യേണ്ട ഉപരിതലത്തെ തുടർച്ചയായി അടിച്ച് മിനുക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയയിലെ മെറ്റീരിയലിനെ വളരെ സൂക്ഷ്മമായ കണങ്ങളിലേക്കും ഹിറ്റുകളിലേക്കും തകർക്കുന്നു. അത് താഴേക്ക്.ഓരോ പ്രഹരത്തിലും മെറ്റീരിയലുകൾ വളരെ കുറവാണെങ്കിലും, അടിയുടെ ഉയർന്ന ആവൃത്തി കാരണം ഒരു നിശ്ചിത പ്രോസസ്സിംഗ് വേഗത ഇപ്പോഴും ഉണ്ട്.പ്രവർത്തിക്കുന്ന ദ്രാവകത്തിന്റെ രക്തചംക്രമണ പ്രവാഹം കാരണം, അടിച്ച പദാർത്ഥ കണങ്ങൾ സമയബന്ധിതമായി എടുത്തുകളയുന്നു.ഉപകരണം ക്രമാനുഗതമായി ചേർക്കുമ്പോൾ, അതിന്റെ ആകൃതി വർക്ക്പീസിലേക്ക് "പകർത്തുന്നു".
മുറിക്കാൻ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, അൾട്രാസോണിക് വൈബ്രേഷൻ, അൾട്രാസോണിക് ടേണിംഗ്, അൾട്രാസോണിക് ഗ്രൈൻഡിംഗ്, അൾട്രാസോണിക് ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് മെഷീനിംഗ്, അൾട്രാസോണിക് വയർ കട്ടിംഗ് എന്നിവ പോലുള്ള സംയോജിത പ്രോസസ്സിംഗിനുള്ള മറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികളുമായി സംയോജിപ്പിക്കുന്നു.ഈ സംയോജിത പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ രണ്ടോ അതിലധികമോ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് പരസ്പരം ശക്തിയെ പൂരകമാക്കുകയും വർക്ക്പീസിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത, ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം എന്നിവ ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പ്രധാനമായും ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതല രൂപം, ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത, സ്ഥാന കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ, ഉപരിതല പരുക്കൻ ആവശ്യകതകൾ, നിലവിലുള്ള മെഷീൻ ടൂളുകൾ, ടൂളുകൾ, മറ്റ് വിഭവങ്ങൾ, പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച്, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത, സാമ്പത്തിക സാങ്കേതിക വിശകലനം എന്നിവയാണ്. മറ്റ് ഘടകങ്ങളും.
സാധാരണ ഉപരിതലങ്ങൾക്കായുള്ള മെഷീനിംഗ് റൂട്ടുകൾ
1. പുറം ഉപരിതലത്തിന്റെ മെഷീനിംഗ് റൂട്ട്

• 1. റഫ് ടേണിംഗ്→സെമി-ഫിനിഷിംഗ്→ഫിനിഷിംഗ്:

ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന, തൃപ്തികരമായ IT≥IT7, ▽≥0.8 പുറം വൃത്തം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും

• 2. റഫ് ടേണിംഗ് → സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ടേണിംഗ് → റഫ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് → ഫൈൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ്:

IT≥IT6, ▽≥0.16 ശമിപ്പിക്കുന്ന ആവശ്യകതകളുള്ള ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

• 3. റഫ് ടേണിംഗ്→സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ടേണിംഗ്→ഫിനിഷിംഗ് ടേണിംഗ്→ഡയമണ്ട് ടേണിംഗ്:

നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾക്ക്, പൊടിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമല്ലാത്ത ബാഹ്യ ഉപരിതലങ്ങൾ.

• 4. റഫ് ടേണിംഗ് → സെമി-ഫിനിഷിംഗ് → റഫ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് → ഫൈൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് → ഗ്രൈൻഡിംഗ്, സൂപ്പർ-ഫിനിഷിംഗ്, ബെൽറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ്, മിറർ ഗ്രൈൻഡിംഗ്, അല്ലെങ്കിൽ 2 ന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ കൂടുതൽ ഫിനിഷിംഗിനായി മിനുക്കൽ.

പരുഷത കുറയ്ക്കുകയും ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത, ആകൃതി, സ്ഥാന കൃത്യത എന്നിവ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഉദ്ദേശ്യം.

2. ദ്വാരത്തിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് റൂട്ട്

• 1. ഡ്രിൽ → റഫ് പുൾ → ഫൈൻ പുൾ:

ഡിസ്ക് സ്ലീവ് ഭാഗങ്ങൾ വൻതോതിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് ആന്തരിക ദ്വാരം, സിംഗിൾ കീ ഹോൾ, സ്പ്ലൈൻ ഹോൾ എന്നിവയുടെ പ്രോസസ്സിംഗിനായി ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു, സ്ഥിരമായ പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരവും ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും.

• 2. ഡ്രിൽ→വികസിപ്പിക്കുക→ റീം→ഹാൻഡ് റീം:

ചെറുതും ഇടത്തരവുമായ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും റീമിംഗിന് മുമ്പ് സ്ഥാന കൃത്യത ശരിയാക്കുന്നതിനും വലുപ്പം, ആകൃതി കൃത്യത, ഉപരിതല പരുക്കൻത എന്നിവ ഉറപ്പാക്കാനും ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു.

• 3. ഡ്രില്ലിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ റഫ് ബോറിംഗ് → സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ബോറിംഗ് → ഫൈൻ ബോറിംഗ് → ഫ്ലോട്ടിംഗ് ബോറിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഡയമണ്ട് ബോറിംഗ്

അപേക്ഷ:
1) ഒറ്റത്തവണ ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിൽ ബോക്സ് പോർ പ്രോസസ്സിംഗ്.
2) ഉയർന്ന സ്ഥാന കൃത്യത ആവശ്യകതകളുള്ള ഹോൾ പ്രോസസ്സിംഗ്.
3) താരതമ്യേന വലിയ വ്യാസമുള്ള ദ്വാരം എഫ് 80 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലാണ്, കൂടാതെ ശൂന്യമായ സ്ഥലത്ത് ഇതിനകം കാസ്റ്റ് ദ്വാരങ്ങളോ വ്യാജ ദ്വാരങ്ങളോ ഉണ്ട്.
4) നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങൾക്ക് അവയുടെ വലുപ്പം, ആകൃതി, സ്ഥാനം എന്നിവയുടെ കൃത്യതയും ഉപരിതല പരുക്കൻ ആവശ്യകതകളും ഉറപ്പാക്കാൻ ഡയമണ്ട് ബോറിംഗ് ഉണ്ട്.

• 4. / ഡ്രില്ലിംഗ് (പരുക്കൻ ബോറിംഗ്) പരുക്കൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് → സെമി-ഫിനിഷിംഗ് → ഫൈൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് → ഗ്രൈൻഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ്

ആപ്ലിക്കേഷൻ: ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ആവശ്യകതകളുള്ള കഠിനമായ ഭാഗങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ ദ്വാരം മെഷീനിംഗ്.
ചിത്രീകരിക്കുക:
1) ദ്വാരത്തിന്റെ അന്തിമ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത പ്രധാനമായും ഓപ്പറേറ്ററുടെ നിലയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.
2) അധിക ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് പ്രത്യേക പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

3.പ്ലെയ്ൻ പ്രോസസ്സിംഗ് റൂട്ട്

• 1. റഫ് മില്ലിംഗ്→സെമി-ഫിനിഷിംഗ്→ഫിനിഷിംഗ്→ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിംഗ്

പ്ലെയിൻ പ്രോസസ്സിംഗിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്, പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിന്റെ കൃത്യതയുടെയും ഉപരിതല പരുക്കന്റെയും സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകളെ ആശ്രയിച്ച്, പ്രക്രിയയെ വഴക്കത്തോടെ ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും.

• 2. /റഫ് പ്ലാനിംഗ് → സെമി-ഫൈൻ പ്ലാനിംഗ് → ഫൈൻ പ്ലാനിംഗ് → വൈഡ് നൈഫ് ഫൈൻ പ്ലാനിംഗ്, സ്ക്രാപ്പിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ്

ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു, കുറഞ്ഞ ഉൽപാദനക്ഷമതയുണ്ട്.ഇടുങ്ങിയതും നീളമുള്ളതുമായ ഉപരിതലങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ ഇത് പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു.അന്തിമ പ്രക്രിയ ക്രമീകരണം മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിന്റെ സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

• 3. മില്ലിങ് (പ്ലാനിംഗ്) → സെമി-ഫിനിഷിംഗ് (പ്ലാനിംഗ്) → റഫ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് → ഫൈൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് → ഗ്രൈൻഡിംഗ്, പ്രിസിഷൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ബെൽറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ്, പോളിഷിംഗ്

മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലം ശമിപ്പിക്കുന്നു, അവസാന പ്രക്രിയ മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിന്റെ സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

• 4. വലിക്കുക → നന്നായി വലിക്കുക

ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിന് ഗ്രോവ് അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റെപ്പ് പ്രതലങ്ങളുണ്ട്.

• 5. ടേണിംഗ്→സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ടേണിംഗ്→ഫിനിഷിംഗ് ടേണിംഗ്→ഡയമണ്ട് ടേണിംഗ്

നോൺ-ഫെറസ് ലോഹ ഭാഗങ്ങളുടെ ഫ്ലാറ്റ് മെഷീനിംഗ്.